ГЛАВА I. ИСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ : Подготовка исходного материала

авторский проект Напалкова Александра Валерьевича

Расчет технологических процессов и проектирование инструмента поперечно-клиновой вальцовки. Методические рекомендации. Удовин Н.Т. – Воронеж, 1976. – 100 с.

Работа и наладка четырехпозиционного холодновысадочного автомата-комбайна NB415. Видеофильм 241 Mb (33 минуты)…

Вопрос 74: Добрый вечер! Есть желание заняться производством метиза. С нуля. Желание возникло давно, 15 лет назад, когда в своем производстве корпусов для теле-коммуникационщиков начал использовать винты TAPTITE. В связи с этим хотелось бы услышать мнение специалиста в этой области. Насколько жизнеспособно такое желание? Если есть данные, то не плохо было бы понять экономику производства, начальные капиталовложения, требования к персоналу и помещению. В идеале - небольшой бизнес-план по этому вопросу. С каких объемов выпуска этого продукта производство становится рентабельным?

Ответ >>

Вопрос 69: Пришлите, пожалуйста, технологические схемы с конструкцией инструмента на детали типа болт с внутренним шестигранником, болт с шестигранной головкой и фланцем, пустотелая заклепка. Спасибо.

Ответ >>

Вопрос 64: Хотел бы спросить Вас, нет ли в Вашем распоряжении литературы по технологии резьбонакатки, особенно саморезов? Нужны технологические расчеты. Если нет, то, может быть, подскажете...

Ответ >>

Практика формообразования внутренней резьбы в автоматизированном холодновысадочном производстве.

Формирование внутренней резьбы в гайках и других крепежных деталях традиционно считается более сложной операцией, чем формирование наружной резьбы. Формирование качественной внутренней резьбы в гайках или других деталях с резьбовым отверстием начинается с формирования гладкого цилиндрического отверстия с диаметром…

СТП 107.36-78 Места посадочные на гидравлические, эксцентриковые и кривошипные пресса. Типы и основные параметры. – 1978. – 61 с.

Вопрос 31: Есть ли у Вас атлас микроструктур металлов, применяемых в автомобилестроении и машиностроении?

Ответ >>

Крупнейшие производители металла для холодной высадки и холодной объемной штамповки из Юго-восточной Азии. ТОМ 1 Представлены 12 крупнейших компаний-производителей металла

HÜTTE. Справочник для инженеров, техников и студентов. Том первый.

Русское 16-е издание перераб. и доп. последнего 26-го немецкого издания. Под редакцией В.К. Запорожец М.Л.: Главная редакция литературы по машиностроению и металлообработке, 1936. – 914 с.

Профиленакатные станки моделей UPWS 16, UPWS 16-1, UPWS 25, UPWS 25-1

Инструкция по эксплуатации. – 149 с.

Безручко И.И. Индукционный нагрев для объемной штамповки. Л.: Машиностроение. Ленингр. отделение, 1987. – 126 с., ил.

Опыт КАМАЗа по технологии производства большегрузых автомобилей. Термическая обработка / Зинченко В.М., Королев Ю.К., Колышкин Г.Я., Емельянов П.П, Николаев Е.Н. М.: Спец-ный информационный центр по технологии автомобилестроения, 1978. – 66 с.

Кроха В.А. Кривые упрочнения металлов при холодной деформации. – М.: Машиностроение, 1968. – 131 с.

Семендий В.И., Акаро И.Л., Волосов Н.Н.

Прогрессивные технология, оборудование и автоматизация кузнечно-штамповочного производства КамАЗа, - М.: Машиностроение, 1989. – 304 с.: ил.

ЭКСКЛЮЗИВНЫЕ ГЛАВЫ из книги

ВЫСАДКА И ДРУГИЕ МЕТОДЫ ОБЪЕМНОЙ ШТАМПОВКИ

Справочное руководство

по штамповке сталей и цветных металлов в холодном и горячем состоянии при серийном и массовом производствах

И. Биллигман

содержание

ГЛАВА I. ИСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

E. Подготовка исходного материала

1. ПОДГОТОВКА НАРУЖНОЙ ПОВЕРХНОСТИ

Стальные прутки после горячей прокатки имеют на поверхности окисную пленку, которая образуется по-разному в зависимости от вида материала, конца температуры прокатки и конструкции прокатной линии. Эта окалина при штамповке деталей широкого потребления, не имеющих высокой точности, не оказывает заметного влияния, и в таких случаях материал можно пускать в производство без подготовки. При изготовлении высококачественных деталей, особенно холодной объемной штамповкой, окалина должна быть предварительно полностью .удалена, чтобы получить чистую и блестящую поверхность детали и избежать преждевременного износа инструмента.

Во многих случаях материал необходимо предварительно волочить с тем, чтобы обеспечить лучшее качество поверхности и большую точность размеров. Особое значение это имеет для высококачественных деталей, так как существует непосредственная взаимосвязь между состоянием поверхности и допусками на размер исходного материала и качеством готовой детали. Для малых сечений применение тянутых материалов необходимо потому, что точность катанки невелика и не отвечает требованиям применяемого автоматического оборудования.

Предварительная подготовка поверхности должна проводиться и в тех случаях, когда на исходный материал наносятся специальные покрытия, предназначенные для облегчения последующей обработки.

а) Удаление окалины

Наиболее распространено удаление окалины травлением. В качестве травящих средств применяют главным образом соляную и серную кислоты, а для легированных сталей азотную и фосфорную кислоты или смесь различных кислот. Вопрос, что следует предпочесть, решается в зависимости от стоимости кислоты. Продолжительность травления зависит в большей степени от содержания в ванне свободной кислоты. При травлении в соляной кислоте концентрация составляет 10 – 20%, травление серной кислотой обычно производится в 10 –15 %-ом растворе. Вообще применяют и меньшие концентрации кислот (до 2%).

Эффективность травления определяется и температурой ванны. Соляная кислота применяется, как правило, при комнатных температурах, серная кислота требует более высокой температуры, и в этом случае не удается избежать нагрева. Чтобы предотвратить или сократить растворение стали в кислоте и проникновение водорода в металл и вызываемой этим хрупкости, в травильную ванну добавляют защитные материалы в пределах 0,05 до 0,5%. На растворимость окалины это не влияет, но, как правило, увеличивает время травления.

Стали с высоким содержанием серы (автоматные стали) во избежание появления хрупкости должны травиться особенно осторожно. Для нержавеющих и жаропрочных сталей для никелевых сплавов и других цветных металлов также необходимо принимать соответствующие меры.

Другими методами химической очистки, которые за границей в последнее время начали внедряться, являются электролитическое травление, травление в расплавленной соляной ванне и газовое травление.

При электролитическом травлении очищаемый материал подключается в качестве катода или анода, электролитом чаще всего служит серная кислота, а в последнее время и сульфат железа. Можно травить и в растворе едкого натра или соды. Продолжительность травления колеблется от нескольких секунд до 15 мин.

При травлении в расплавленной соли, благодаря высокой температуре ванны (600—700°), одновременно с травлением производится и снятие напряжений в металле, упрочненном холодной деформацией.

Для рационального проведения процесса травления целесообразно применять различные приспособления. Так, при травлении бунтов проволоки вместо обычных травильных стоек применяют специальные подвесные крюки. Эти крюки изготовляются из специальной нержавеющей стали или монель-металла и имеют малый собственный вес при высокой несущей способности. Бунты все время остаются на несущем крюке, вместе с крюком они поступают в травильную ванну, а затем на мойку, известкование, сушку и т.д. Крюки из нержавеющей стали сравнительно дорогие (около 600 долларов), поэтому их число не столь велико.

Интересна конструкция установки для механического удаления окалины с проволоки. Этот метод, аналогично старому способу, основан на том, что проволока направляется между смещенными относительно друг друга роликами и сначала очищается от окалины благодаря возникающим перегибам, а затем протягивается между двумя дисковыми щетками, вращающимися в противоположном направлении. Корпус вместе со щетками вращается вокруг оси проволоки, благодаря чему удаляется прилипшая к поверхности окалина и пыль. Установка может быть смонтирована перед волочильным станом или перед холодновысадочным автоматом.

Указанный метод очистки до сих пор применяется только для тонкой проволоки диаметром до 6 мм. Очистка прутков и заготовок от окалины механическим путем возможна с помощью очистных барабанов.

б) Волочение

Волочение весьма интенсивно изменяет свойства материала. Это изменение при увеличении обжатия выражается в постоянном росте предела прочности, уменьшении сужения, а также сначала в резком, а затем постепенном падении удлинения. Интенсивность этих изменений зависит от обжатия при волочении, но в не меньшей мере — от химического состава материала и предшествующей термообработки его.

Для материалов, предназначенных под горячую штамповку, прочностные свойства, возникшие при волочении, не имеют большого значения. Возникшее упрочнение будет полностью снято при последующем нагреве для штамповки. Следовательно, особые технические условия и специальные меры здесь излишни. Специальные меры необходимо предпринимать при волочении материалов, предназначенных для холодной объемной штамповки. Так, если стальная проволока волочится из катанки под готовый размер за один проход, то обжатие не должно быть больше 10—20%. Проволока для высадки обычно волочится из катанки с большим обжатием (до 30%), а затем, как правило, после отжига дается чистое волочение в среднем с 5%-ным обжатием. Полосовая сталь для изготовления холодноштампованных гаек волочится, как правило, с обжатием 6—12%, что относительно соответствующей круглой проволоки составляет 12—18%.

в) Поверхностные покрытия

При горячей штамповке поверхностные покрытия на заготовки не наносят. Но при холодной объемной штамповке покрытия применяются и как наполнители для смазок и как смазывающее средство для уменьшения трения между материалом и инструментом.

Стали для холодной высадки после волочения подвергаются травлению, а затем после промывки известкованию в 8%-ном (по весу) растворе извести при температуре 90°. Такая сталь без какой-либо дополнительной подготовки идет в производство. Однако следует учитывать опасность коррозии под защитным известковым слоем, которая может возникнуть при длительном хранении на складе или из-за неблагоприятных метеорологических условий. В таких случаях непосредственно перед использованием материал необходимо травить и известковать еще раз, так как чистое покрытие известью очень важно для стойкости инструмента.

Прилипший известковый слой при обработке омыливается органическим смазочным маслом, и это обеспечивает известное облегчение процесса деформирования. При изготовлении фасонных деталей с острыми кромками может быть более рациональной обработка сухой известкованной проволоки без добавления смазки, что улучшает заполняемость полости.

В США во многих случаях в качестве наполнителя вместо извести используется бура. Протравленная таким образом проволока промывается в водяной ванне, затем на короткое время погружается в .5—8%-ный горячий раствор буры (90°) и просушивается при температуре 300—350°. При этом проволока перед погружением в раствор буры имеет налет гидроокиси железа. Достоинством такого покрытия наряду с другими является и то, что проволока может храниться без образования коррозии и ухудшения обрабатываемости целыми неделями. Кроме того, нет известковой пыли, загрязняющей инструмент или узлы оборудования. Однако применение буры является более дорогим; расход буры составляет 280 г на 1 т протравленного материала. Для материалов, предназначаемых под покрытие бурой, необходимо применять не обычные смазочные средства, а так называемые стеараты, в особенности алюминиевые и цинковые, все более широко заменяющие ранее применяемые волочильные мыла. Иногда применяют смесь волочильного мыла и стеарата алюминия в отношении 1:1.

Проволока мокроблестящего волочения имеет тонкое медносудьфатное покрытие, образуемое вследствие наличия в волочильной смазке сульфата меди. Такой материал хорошо заполняет полости сложной формы, например, полости квадратного подголовка. При волочении со смазкой жирами и маслами налипшая на поверхности проволоки смазка с точки зрения последующей высадки имеет, малую эффективность. Поэтому из такой проволоки можно высаживать детали лишь при малых степенях деформации; для значительного формоизменения проволоку следует волочить, смазывая мылами или стеаратами, которые не теряют своей смазочной способности при высоких температурах, возникающих во время деформирования. Эти смазочные средства в соединении с наполнителями, наносимыми при травлении, образуют прочно прилипшую к проволоке пленку, облегчающую дальнейшую ее переработку.

Хороший результат получается при незначительном ржавении материала, предназначенного для холодной высадки; легкий налет ржавчины особенно полезен в случаях, когда детали склонны к застреванию в штампе. Ржавчина действует как наполнитель смазки и содействует уменьшению трения при контакте материала с инструментом. Конечно, преднамеренное ржавение на воздухе является вынужденным решением, принимаемым лишь в исключительных случаях.

В последнее время для облегчения процессов холодной высадки с успехом используют фосфатирование. Фосфатное покрытие используется и как антикоррозионное и как средство, улучшающее условия холодной высадки. Желательно покрыть фосфатной пленкой тянутый исходный металл. Если имеется катаный материал, то проволока фосфатируется перед его последним обжатием при волочении.

При фосфатировании окисленный материал сначала протравливается и нейтрализуется, а уже затем чистая проволока обезжиривается в горячей щелочи. После тщательной промывки в холодной воде и непосредственно следующего за этим подготовительного нагрева в горячей воде осуществляется покрытие при соответствующих температурах (обычно 65—70°); время нахождения в ванне в зависимости от размеров и желаемой толщины слоя составляет 3—10 мин. После этого проволока промывается в холодной и горячей воде. Если материал вскоре будет обрабатываться, то от промывки можно отказаться. Методы фосфатирования общеизвестны. Фосфатирование не требует больших затрат и может применяться даже на мелких предприятиях Нагрев может быть паровой, газовый или электрический, причем при газовом нагреве целесообразно горелки устанавливать под ванной. Расход газа составляет около 12 (нормальных) M^s в час на 1 м^вванны. Фосфатирование стали благодаря уменьшению трения не только способствует облегчению процесса высадки, но и повышает стойкость инструмента и предотвращает заедание деталей в штампе. Другим преимуществом фосфатирования является большая устойчивость поверхности материала к атмосферным влияниям, поэтому коррозии при длительном хранении и транспортировании не наблюдается.

Покрытия дают гораздо большую эффективность при значительных деформациях, в частности для сложных высаживаемых форм и при комбинировании высадки с редуцированием. Влияние покрытий на стойкость инструмента значительно. Вместе с тем нужно отметить, что стойкость инструмента зависит не только от состояния поверхности высаживаемой проволоки, но также и от качества самого инструмента.

Судя по опыту, получаемая за счет покрытий экономия инструмента уменьшается при увеличении его износостойкости, поэтому при применении хромированного, нитрированного или твердосплавного инструмента влияние покрытий не столь очевидно. Исходя из этого и решается вопрос об экономической целесообразности фосфатного покрытия; его следует применять лишь при интенсивном нагружении обрабатываемого материала.

В последнее время стало известно, что в США используют иные методы покрытий. Проволока, предназначенная для высадки винтов и заклепок, имеет так называемое самосмазывающее покрытие, наносимое погружением проволоки в специальный раствор при температуре 90°. Перед загрузкой в ванну проволоку травят, промывают и при необходимости известкуют. После нанесения специального покрытия применения каких-либо смазочных средств не требуется. Состав покрытий еще не известен. Эти самосмазывающие покрытия остаются эффективными и при последующих переходах и по-видимому позволяют обрабатывать проволоку даже с окалиной и ржавчиной. Расход покрытия составляет — 0,6 кг на 1 т проволоки.

2. ОТЖИГ

При горячей штамповке отжиг материала не употребляется; он необходим обычно только при подготовке под холодную высадку. Для низкоуглеродистых сталей, если они поступают в виде проката, отжига, как правило не нужно. Катаные высокоуглеродистые стали в целях создания более благоприятной структуры металла чаще отжигают. Для низкоуглеродистых тянутых сталей отжиг нужен лишь в случаях, если необходимо, чтобы они имели пониженную твердость. Обычно же их высаживают неотожженными после однократного волочения из катанки. При тянутых высокоуглеродистых сталях отказываться от отжига, как правило, нельзя. Отжигом достигается соответствующая пластичность материала.

Цветные металлы иногда также нуждаются в отжиге. Так, например, алюминиевые сплавы, предназначенные для больших деформаций, отжигаются, иначе деформируемость их в холодном состоянии будет недостаточна.

В зависимости от местоположения отжига в технологическом процессе различают предварительный, промежуточный и заключительный отжиги. Отжиг перед волочением (предварительный) облегчает проведение процесса и осуществляется в тех случаях, когда определенная твердость не только не будет вредной, но с точки зрения последующей обработки даже желательна. Это относится, например, к деталям, штампуемым с малыми деформациями при редуцировании стержня. Обычно же отжиг применяется при волочении как промежуточная операция, после которой производится небольшое чистовое обжатие прутка, и металл получается полумягким или полутвердым. Для деформирования сложных деталей материал должен быть мягким, поэтому отжиг дают в заключение, и затем пруток протягивается лишь через деревянную волоку, что почти не изменяет свойств его после отжига.

Печи, используемые для отжига, работают большей частью с партионной загрузкой. По конструкции применяют в основном шахтные, колокольные и печи с горизонтальным подом. Реже применяют проходные печи и соляные печи-ванны. Для отжига прутков используются очковые печи различной конструкции.

а) Методы отжига

Возникающее при волочении упрочнение снимается отжигом. Состояние металла после отжига зависит от многих факторов и в том числе от химического состава материала, температуры отжига и его продолжительности, а также от условий нагрева и охлаждения.

Температура отжига определяется одной характерной особенностью материала, заключающейся в том, что при нагреве до известной величины, определенной для каждого материала, изменение его прочностных свойств незначительно. Но при дальнейшем увеличении температуры отжига даже в пределах весьма узкого интервала снижение прочностных свойств материала становится значительным. Кроме этого, температура отжига зависит от степени холодной деформации; с увеличением степени деформации кривая сдвигается в область низких температур. Чем ниже температура отжига, тем больше должна быть его продолжительность.

Продолжительность отжига устанавливается для конкретных условий. Вообще при соблюдении верхней температурной границы можно отжигать быстрее. Но на продолжительность влияет и конструкция печи: при отжиге в соляных печах-ваннах время отжига значительно меньше, чем в обычных печах. По американскому опыту стали под холодную высадку со средним содержанием углерода отжигаются в зависимости от интенсивности деформации от 4 до 23 час. Время отжига чистого алюминия и его сплавов составляет до 6 час.

Тщательный отжиг важен не только с точки зрения достижения определенных прочностных показателей. Важнейшей целью отжига является создание в материале благоприятной структуры. Провести отжиг нужно так, чтобы у сталей со средним или высоким содержанием углерода перлит равномерно распределялся, мелкими сферическими зернами. Такая структура наиболее пригодна для деформирования. Достижение этого структурного состояния возможно при весьма узком температурном интервале; у тянутой проволоки образование сфероидального цементита осуществляется легче, чем у катаной. Наиболее проверенный путь получения сфероидального цементита заключается в отжиге до температур 680—720° с последующим медленным охлаждением. При малом содержании углерода необходимо придерживаться верхних границ, при высоком—нижних. Сравнительно малые температурные отклонения могут привести к ухудшению структурного образования.

На температуру отжига легированных сталей влияет содержание легирующих элементов. Степень легирования изменяет время отжига еще более значительно. Температуру и время отжига нужно строго выдерживать при обработке никелевых сплавов, меди и медных сплавов, так как в противном случае образуется крупнозернистая структура. Для никелевых сплавов отжиг следует проводить в защитных атмосферах, с минимальным содержанием серы. Для медных сплавов также важно соблюдение допустимых пределов; температура заключительного отжига в целях восстановления измельченной структуры здесь может быть, как правило, на 50—100° ниже. Целесообразно перед отжигом дать предварительный медленный нагрев материала в течение 1 часа при 200°. Для алюминиевых сплавов требуется возможно медленное охлаждение во избежание появления закалки.

б) Брак при отжиге

Неблагоприятное структурное образование в стали может быть вызвано при перегреве или при передержке. В противоположность низкоуглеродистым сталям стали с высоким содержанием углерода очень чувствительны к этому; такие ошибки приводят к образованию вместо зернистого — пластинчатого перлита, а это снижает деформируемость стали. Кроме того, при температурах выше 800° появляется нежелательный рост зерна.

При отжиге низкоуглеродистых сталей следует учитывать, что совокупность малых обжатий сечения (порядка 8—16%) с последующим отжигом при температурах 650—850° может привести к интенсивному росту зерна, из-за чего снижается пластичность. Лучше всего перед отжигом не проводить деформирования в критических областях, если же этого избежать нельзя, то отжиг нужно проводить при более низких температурах (порядка 600°).

Аналогична опасность образования при отжиге крупнозернистой структуры при малых степенях предварительной деформации у алюминия. Поэтому холодное деформирование перед отжигом должно проводиться со степенями деформации не менее 50%, а при возможности и до 70—90%. Только таким путем можно обеспечить получение мелкого зерна. Вообще можно считать, что чем больше предварительное холодное деформирование, тем мельче зерно вновь образующейся структуры.

Часто наблюдающийся дефект улучшаемых сталей заключается в обезуглероживании поверхности. Этот дефект может появиться уже на прокатном заводе из-за неправильной регулировки пламени, но чаще всего он появляется при отжиге готовой проволоки. Из-за обезуглероживания материал может стать непригодным, особенно если затем требуется производить улучшение или закалку поверхности. Пластичность материала при обезуглероживании не ухудшается, поэтому непосредственно на холодной высадке это не отражается. Для устранения обезуглероживания при отжиге применяют чугунную стружку, но при этом значительно увеличивается расход топлива. Кроме того, имеются так называемые печи светлого отжига, работающие с защитными атмосферами. Другая возможность избежать обезуглероживания заключается в применении отжига катанки с образованием окалины. При удалении окалины снимается и обезуглероженный слой, возникший при прокатке. Как показали последние исследования, можно исключить обезуглероживание применением карбида кальция. При этом карбид так размещается в печи, чтобы по возможности весь поступающий воздух проходил через него…

Подробнее >>

Атлас конструкций холодновысадочного и резьбообразующего инструмента. Резьбонакатной инструмент. – 55 листов.

Содержание >>

Холодная объемная штамповка.

Справочник. Под ред. д-ра техн. наук проф. Г.А. Навроцкого. М., Машиностроение, 1973 – 496 с.

Содержание книги >>

Каталоги >>

Компания KISWIRE CO., LTD - крупнейший производитель стальной пружинной термически обработанной проволоки в Юго-восточной Азии. Каталог продукции компании для метизной промышленности

подробнее >>

Технологические расчеты упругих элементов.

Руководящий технический материал. Часть 1. Поверочные расчеты пружин и пружинных колец. Ливотов В.С., Просвиров А.С., Напалков А.В. – Волгоград, 2002 – 16 с.: ил.

Скачать бесплатно >>

Автонормали. Пружины. Содержание >>

DIN 558

M 5 to M 36 hexagon head screws threaded up to the head Product grade C …>>

таблица Fiat-ВАЗ 10139 Гайки шестигранные с пояском для законтривания …>>

ОСТ 37.001.015-85 Пружины клапанные автомобильных двигателей. Технические требования. Методы контроля и правила приемки. Упаковка, транспортирование, хранение …>>

ОСТ 37.001.104-72 Болты с шестигранной головкой и зубчатым буртиком самостопорящиеся. Конструкция и размеры …>>

ОСТ 37.001.106-75 Болты с полукруглой головкой и квадратным подголовником. Конструкция и размеры …>>

ОСТ 37.001.109-72 Гайки шестигранные самостопорящиеся с нейлоновым кольцом. Конструкция и размеры …>>

ОСТ 37.001.110-72 Гайки шестигранные самостопорящиеся с зубчатым буртиком. Конструкция и размеры …>>

О причинах дефектов при производстве крепежа.

Широкое многообразие дефектов металла и металлоизделий, возникающих при производстве крепежных изделий, требует детального подхода к определению причин происхождения дефектов и методов их идентификации. Для достоверного установления причин образования дефекта часто необходимо использовать комплекс методов. Однако основной причиной образования дефекта на металлоизделии однозначно является технология производства металлопроката и его обработка. Большая часть массового производства крепежных изделий изготавливается методами горячей, полугорячей или холодной обработкой металлов давлением. Поэтому на эволюцию существования дефекта металлургического происхождения или дефекта, возникшего в процессе пластического формообразования, влияет история деформирования с многовариантностью механических схем деформаций…

Вопрос 73: Мы приобрели резьбонакатной автомат для накатки резьбы под саморезы диаметром от ф2 до ф4 мм длинной до 40 мм. Подскажите пожалуйста к кому возможно обратиться для приобретения плашек плоских резьбонакатных под саморез DIN 7982?

Ответ >>

Вопрос 72: Я занимаюсь снижением стоимости металла под холодную высадку. Можете помочь в этом мероприятии? Проблема наша заключается в высоких переменных затратах при холодной высадке, которые получаются, как я считаю, из-за высоких цен на металл, поступаемого к нам на производство. Сейчас я ищу где взять более дешевый металл. Можете помочь с информацией? Где поискать более дешевый, подготовленный для высадки металл? Или какие варианты замены могут быть?

Ответ >>

Вопрос 68: Если Вы имеете контакт с фирмой YUTA Прошу выслать каталог с прайсом.

Ответ >>

Вопрос 66: Прошу Вас, сообщите полный перечень таблиц Фиат Ваз на заклепки.

Ответ >>

ТУ 14-1-2527-90

Прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности из углеродистой и легированной стали

Технические условия. (взамен ТУ 14-1-2527-78)…>>

ТУ 14-1-4459-88

Сталь горячекатаная (подкат) и калиброванная марок 12Г1Р, 30Г1Р, 35Г1Р. Опытная партия. Технические условия …>>

ТУ 14-1-4486-88

Сталь горячекатаная (подкат), калиброванная и калиброванная со специальной отделкой поверхности марок 06ХГР и 20Г2Р. Технические условия. (взамен ТУ 14-1-2810-79, ТУ-1-3599-83, ТУ 14-1-2811-79, ТУ 14-1-3312-81) …>>

<< назад : вперед >>

                    Опубликованные и неопубликованные рукописи автора:

Маркировка

крепежа

Контроль

качества

Разделительные

операции

Обзор

развития ХОШ

Стопорящиеся

гайки

Низкие

гайки

Фаска

на деталях

Плоские

шайбы

новости :: рейтинг производителей метизов :: проекты :: рукописи :: журналы :: наука :: технологии :: оборудование :: производство

Научно - Техническая Библиотека Напалкова Александра Валерьевича :: Эксклюзивные публикации :: Инженерные программы

Болты :: Гайки :: Детали :: Металл :: таблицы Fiat-ВАЗ :: ОСТы серии 37.001… :: ГОСТы :: DIN :: ANSI / ASME / ASTM / SAE

3220 Fiat-ВАЗ деталей – Электронная таблица (315 kb) :: ИЗБРАННОЕ из RUnet по метизам :: Wold Fasteners :: F.A.Q. :: Т.У.

10 ведущих мировых производителей автомобилей :: Крупнейшие дилеры метизов :: Крупнейшие дилеры автокрепежа

Реклама: Крепеж, пружины, автонормали – Шаблоны :: Твой ОСТРОВ СОКРОВИЩ!

КАТАЛОГИ ПРОИЗВОДИТЕЛЕЙ : Оборудование, инструмент. крепежные системы из Европы, Америки и Юго-восточной Азии


подробнее >>	подробнее >>	подробнее >>	подробнее >>	подробнее >>	подробнее >>

При использовании материалов сайта

обязательна ссылка на сайт и автора следующим образом:

Последнее обновление

17-06-2010