авторский проект Напалкова Александра Валерьевича

 

 

карта сайта

новости

рейтинг

проекты

рукописи

журналы

наука

технологии

оборудование

производство

 

 

<< назад : вперед >>

 

Атлас конструкций холодновысадочного и резьбообразующего инструмента.

Инструмент для формообразования внутренней резьбы. – 33 листа.

 

Содержание >>

 

СТП 107.3.19-81 Калибры-пробки гладкие диаметром от 3 до 50 мм. Конструкция и размеры. 1981. – 36 с.

 

Содержание >>

 

СТП 107.3.17-81 Скобы листовые для диаметров от 10 до 100 мм. Конструкция и размеры. 1981. – 30 с.

 

Содержание >>

 

СТП 107.3.16-81 Скобы листовые для диаметров от 1 до 10 мм. Конструкция и размеры. 1981. – 30 с.

 

Содержание >>

 

Лындин В.А. Инструмент для накатывания зубьев и шлицев повышенной точности. М.: Машиностроение, 1988. – 144 с.: ил.

 

Содержание  книги >>

 

Писаревский М.И. Накатывание точных резьб и шлицев. М., Л.: Машгиз, 1963. – 180 с.

 

Содержание книги >>

 

Расчет технологических процессов и проектирование инструмента поперечно-клиновой вальцовки. Методические рекомендации.  Удовин Н.Т. – Воронеж, 1976. – 100 с.

 

Работа и наладка четырехпозиционного холодновысадочного автомата-комбайна NB415. Видеофильм 241 Mb (33 минуты)…

 

Вопрос 74: Добрый вечер! Есть желание заняться производством метиза. С нуля. Желание возникло давно, 15 лет назад, когда в своем производстве корпусов для теле-коммуникационщиков начал использовать винты TAPTITE. В связи с этим хотелось бы услышать мнение специалиста в этой области. Насколько жизнеспособно такое желание? Если есть данные, то не плохо было бы понять экономику производства, начальные капиталовложения, требования к персоналу и помещению. В идеале - небольшой бизнес-план по этому вопросу. С каких объемов выпуска этого продукта производство становится рентабельным?

Ответ >>

 

Вопрос 69: Пришлите, пожалуйста, технологические схемы с конструкцией инструмента на детали типа болт с внутренним шестигранником, болт с шестигранной головкой и фланцем, пустотелая заклепка. Спасибо.

Ответ >>

 

Вопрос 64: Хотел бы спросить Вас, нет ли в Вашем распоряжении литературы по технологии резьбонакатки, особенно саморезов? Нужны технологические расчеты. Если нет, то, может быть, подскажете...

Ответ >>

 

Практика формообразования внутренней резьбы в автоматизированном холодновысадочном производстве.

Формирование внутренней резьбы в гайках и других крепежных деталях традиционно считается более сложной операцией, чем формирование наружной резьбы. Формирование качественной внутренней резьбы в гайках или других деталях с резьбовым отверстием начинается с формирования гладкого цилиндрического отверстия с диаметром…

 

СТП 107.36-78 Места посадочные на гидравлические, эксцентриковые и кривошипные пресса. Типы и основные параметры. – 1978. – 61 с.

 

Вопрос 31: Есть ли у Вас атлас микроструктур металлов, применяемых в автомобилестроении и машиностроении?

Ответ >>

 

Крупнейшие производители металла для холодной высадки и холодной объемной  штамповки из Юго-восточной Азии. ТОМ 1 Представлены 12 крупнейших компаний-производителей металла

 

HÜTTE. Справочник для инженеров, техников и студентов. Том первый.

Русское 16-е издание перераб. и доп. последнего 26-го немецкого издания. Под редакцией В.К. Запорожец М.Л.: Главная редакция литературы по машиностроению и металлообработке, 1936. – 914 с.

 

Профиленакатные станки моделей UPWS 16, UPWS 16-1, UPWS 25, UPWS 25-1

Инструкция по эксплуатации. – 149 с.

 

Безручко И.И. Индукционный нагрев для объемной штамповки. Л.: Машиностроение. Ленингр. отделение, 1987. – 126 с., ил.

 

Опыт КАМАЗа по технологии производства большегрузых автомобилей. Термическая обработка / Зинченко В.М., Королев Ю.К., Колышкин Г.Я., Емельянов П.П, Николаев Е.Н. М.: Спец-ный информационный центр по технологии автомобилестроения, 1978. – 66 с.

 

Кроха В.А. Кривые упрочнения металлов при холодной деформации. – М.: Машиностроение, 1968. – 131 с.

 

Семендий В.И., Акаро И.Л., Волосов Н.Н.

Прогрессивные технология, оборудование и автоматизация кузнечно-штамповочного производства КамАЗа, - М.: Машиностроение, 1989. – 304 с.: ил.

 

 

 

 

 

 

 

ЭКСКЛЮЗИВНЫЕ ГЛАВЫ из книги

 

ВЫСАДКА И ДРУГИЕ МЕТОДЫ ОБЪЕМНОЙ ШТАМПОВКИ

Справочное руководство

по штамповке сталей и цветных металлов в холодном и горячем состоянии при серийном и массовом производствах

 

И. Биллигман

содержание

ГЛАВА I. ИСХОДНЫЕ МАТЕРИАЛЫ

 

E. Подготовка исходного материала

 

1. ПОДГОТОВКА НАРУЖНОЙ ПОВЕРХНОСТИ

 

Стальные прутки после горячей прокатки имеют на поверхности окисную пленку, которая образуется по-разному в зависимости от вида материала, конца температуры прокатки и конструкции прокат­ной линии. Эта окалина при штамповке деталей широкого потребле­ния, не имеющих высокой точности, не оказывает заметного влияния, и в таких случаях материал можно пускать в производство без под­готовки. При изготовлении высококачественных деталей, особенно холодной объемной штамповкой, окалина должна быть предвари­тельно полностью .удалена, чтобы получить чистую и блестящую поверхность детали и избежать преждевременного износа инструмента.

Во многих случаях материал необходимо предварительно волочить с тем, чтобы обеспечить лучшее качество поверхности и большую точность размеров. Особое значение это имеет для высококаче­ственных деталей, так как существует непосредственная взаимосвязь между состоянием поверхности и допусками на размер исходного ма­териала и качеством готовой детали. Для малых сечений применение тянутых материалов необходимо потому, что точность катанки не­велика и не отвечает требованиям применяемого автоматического обо­рудования.

Предварительная подготовка поверхности должна проводиться и в тех случаях, когда на исходный материал наносятся специальные покрытия, предназначенные для облегчения последующей обра­ботки.

 

а) Удаление окалины

Наиболее распространено удаление окалины травлением. В качестве травящих средств применяют главным образом со­ляную и серную кислоты, а для легированных сталей азотную и фосфорную кислоты или смесь различных кислот. Вопрос, что следует предпочесть, решается в зависимости от стоимости кислоты. Продолжительность травления зависит в большей степени от содержания в ванне свободной кислоты. При травлении в соляной кислоте концентрация составляет 10 – 20%, травление серной кислотой обычно производится в 10 –15 %-ом растворе. Вообще при­меняют и меньшие кон­центрации кислот (до 2%).

Эффективность травле­ния определяется и тем­пературой ванны. Соляная кислота применяется, как правило, при комнатных температурах, серная кислота требует более высокой температуры, и в этом случае не удается избежать нагрева. Чтобы предотвратить или сократить растворение стали в кислоте и проникновение водорода в металл и вызываемой этим хрупкости, в травильную ванну добавляют защитные материалы в пределах 0,05 до 0,5%. На растворимость окалины это не влияет, но, как правило, увеличивает время травления.

Стали с высоким содержанием серы (автоматные стали) во избежание появления хрупкости должны травиться особенно осторожно. Для нержавеющих и жаропрочных сталей для никелевых сплавов и дру­гих цветных металлов также необходимо принимать соответствующие меры.

Другими методами химической очистки, которые за границей в последнее время начали   внедряться, являются электролитическое травление, травление в расплав­ленной соляной ванне    и газо­вое травление.

При электролитическом травле­нии очищаемый материал подклю­чается в качестве катода или ано­да, электролитом чаще всего служит серная кислота, а в последнее вре­мя и сульфат железа. Можно тра­вить и в растворе едкого натра или соды. Продолжительность трав­ления колеблется от нескольких секунд до 15 мин.

При травлении в расплавлен­ной соли, благодаря высокой температуре ванны (600—700°), одновременно с травлением производится и снятие напряжений в металле, упрочненном холодной деформацией.

Для рационального про­ведения процесса травле­ния целесообразно применять различные     приспособления. Так,  при  травлении бунтов проволоки вместо обычных травильных стоек применяют специальные подвесные крю­ки. Эти крюки из­готовляются из специальной нержавеющей стали или монель-металла и имеют малый собственный вес при  высокой   несущей  способ­ности. Бунты все время остаются на несущем крюке, вместе с крю­ком они поступают в травильную ванну, а затем на мойку, известко­вание, сушку и т.д. Крюки из нержавеющей стали   сравнительно дорогие (около 600 долларов), поэтому их число не столь велико.

Интересна конструкция установки для механического удаления окалины с проволоки. Этот метод, аналогично старому способу, основан на том, что проволока направляется между смещенными от­носительно друг друга роликами и сначала очищается от окалины благодаря возникающим перегибам, а затем протягивается между двумя дисковыми щетками, вращающимися в противоположном на­правлении. Корпус вместе со щетками вращается вокруг оси прово­локи, благодаря чему удаляется прилипшая к поверхности окалина и пыль. Установка может быть смонтирована перед волочильным станом или перед холодновысадочным автоматом.

Указанный метод очистки до сих пор применяется только для тон­кой проволоки диаметром до 6 мм. Очистка прутков и загото­вок от окалины механическим путем возможна с помощью очистных барабанов.

 

б) Волочение

Волочение весьма интенсивно изменяет свойства материала. Это изменение при увеличении обжатия выражается в постоянном росте предела прочности, уменьшении сужения, а также сначала в резком, а затем постепенном падении удлинения. Интенсивность этих изменений зависит от обжатия при волочении, но в не меньшей мере — от химиче­ского состава материала и предшествующей термообработки его.

Для материалов, предназначенных под горячую штамповку, проч­ностные свойства, возникшие при волочении, не имеют большого значения. Возникшее упрочнение будет полностью снято при после­дующем нагреве для штамповки. Следовательно, особые техни­ческие условия и специальные меры здесь излишни. Специальные меры необходимо предпринимать при волочении материалов, пред­назначенных для холодной объемной штамповки. Так, если стальная проволока волочится из катанки под готовый размер за один проход, то обжатие не должно быть больше 10—20%. Проволока для высад­ки обычно волочится из катанки с большим обжатием (до 30%), а затем, как правило, после отжига дается чистое волочение в среднем с 5%-ным обжатием. Полосовая сталь для изготовления холодноштампованных гаек волочится, как правило, с обжатием 6—12%, что отно­сительно соответствующей круглой проволоки составляет 12—18%.

 

в) Поверхностные  покрытия

При горячей штамповке поверхностные покрытия на заготовки не наносят. Но при холодной объемной штамповке покрытия при­меняются и как наполнители для смазок и как смазывающее сред­ство для уменьшения трения между материалом и инструментом.

Стали для холодной высадки после волочения подвергаются травлению, а затем после промывки известкованию в 8%-ном (по весу) растворе извести при температуре 90°. Такая сталь без какой-либо дополнительной подготовки идет в производство. Однако сле­дует учитывать опасность коррозии под защитным известковым сло­ем, которая может возникнуть при длительном хранении на складе или из-за неблагоприятных метеорологических условий. В таких случаях непосредственно перед использованием материал необходи­мо травить и известковать еще раз, так как чистое покрытие известью очень важно для стойкости инструмента.

Прилипший известковый слой при обработке омыливается орга­ническим смазочным маслом, и это обеспечивает известное облегче­ние процесса деформирования. При изготовлении фасонных деталей с острыми кромками может быть более рациональной обработка су­хой известкованной проволоки без добавления смазки, что улучшает заполняемость полости.

В США во многих случаях в качестве наполнителя вместо извес­ти используется бура. Протравленная таким образом проволока про­мывается в водяной ванне, затем на короткое время погружается в .5—8%-ный горячий раствор буры (90°) и просушивается при темпе­ратуре 300—350°. При этом проволока перед погружением в раствор буры имеет налет гидроокиси железа. Достоинством такого покрытия наряду с другими является и то, что проволока может храниться без образования коррозии и ухудшения обрабатываемости целыми неде­лями. Кроме того, нет известковой пыли, загрязняющей инструмент или узлы оборудования. Однако применение буры является более дорогим; расход буры составляет 280 г на 1 т протравленного мате­риала. Для материалов, предназначаемых под покрытие бурой, необходимо применять не обычные смазочные средства, а так назы­ваемые стеараты, в особенности алюминиевые и цинковые, все более широко заменяющие ранее применяемые волочильные мыла. Иногда применяют смесь волочильного мыла и стеарата алюминия в от­ношении 1:1.

Проволока мокроблестящего волочения имеет тонкое медносудьфатное покрытие, образуемое вследствие наличия в волочильной смаз­ке сульфата меди. Такой материал хорошо заполняет полости слож­ной формы, например, полости квадратного подголовка. При воло­чении со смазкой жирами и маслами налипшая на поверхности про­волоки смазка с точки зрения последующей высадки имеет, малую эф­фективность. Поэтому из такой проволоки можно высаживать детали лишь при малых степенях деформации; для значительного формо­изменения проволоку следует волочить, смазывая мылами или стеаратами, которые не теряют своей смазочной способности при высо­ких температурах, возникающих во время деформирования. Эти сма­зочные средства в соединении с наполнителями, наносимыми при трав­лении, образуют прочно прилипшую к проволоке пленку, облегчающую дальнейшую ее переработку.

Хороший результат получается при незначительном ржавении материала, предназначенного для холодной высадки; легкий налет ржавчины особенно полезен в случаях, когда детали склонны к застреванию в штампе. Ржавчина действует как наполнитель смазки и содействует уменьшению трения при контакте материала с инстру­ментом. Конечно, преднамеренное ржавение на воздухе является вы­нужденным решением, принимаемым лишь в исключительных случаях.

В последнее время для облегчения процессов холодной высадки с успехом используют фосфатирование. Фосфатное покрытие исполь­зуется и как антикоррозионное и как средство, улучшающее усло­вия холодной высадки. Желательно покрыть фосфатной пленкой тя­нутый исходный металл. Если имеется катаный материал, то прово­лока фосфатируется перед его последним обжатием при волочении.

При фосфатировании окисленный материал сначала протравли­вается и нейтрализуется, а уже затем чистая проволока обезжирива­ется в горячей щелочи. После тщательной промывки в холодной воде и непосредственно следующего за этим подготовительного нагрева в горячей воде осуществляется покрытие при соответствующих темпе­ратурах (обычно 65—70°); время нахождения в ванне в зависимости от размеров и желаемой толщины слоя составляет 3—10 мин. После этого проволока промывается в холодной и горячей воде. Если мате­риал вскоре будет обрабатываться, то от промывки можно отказаться. Методы фосфатирования общеизвестны. Фосфатирование не требует больших затрат и может применяться даже на мелких предприятиях Нагрев может быть паровой, газовый или электрический, причем при газовом нагреве целесообразно горелки устанавливать под ванной. Расход газа составляет около 12 (нормальных) Ms в час на 1 мв ванны. Фосфатирование стали благодаря уменьшению трения не только способствует облег­чению процесса высадки, но и повышает стойкость инструмента и предотвращает заедание деталей в штампе. Другим преимуществом фосфатирования является большая устойчивость поверхности мате­риала к атмосферным влияниям, поэтому коррозии при длительном хранении и транспортировании не наблюдается.

Покрытия дают гораздо большую эффективность при значитель­ных деформациях, в частности для сложных высаживаемых форм и при комбинировании высадки с редуцированием. Влияние покрытий на стойкость инструмента значительно. Вместе с тем нужно отметить, что стойкость инструмента зависит не только от состояния поверх­ности высаживаемой проволоки, но также и от качества самого инст­румента.

Судя по опыту, получаемая за счет покрытий экономия инструмен­та уменьшается при увеличении его износостойкости, поэто­му при применении хромированного, нитрированного или твердо­сплавного инструмента влияние покрытий не столь очевидно. Исходя из этого и решается вопрос об экономической целесообразности фосфатного покрытия; его следует применять лишь при интенсивном нагружении обрабатываемого материала.

В последнее время стало известно, что в США используют иные методы покрытий. Проволока, предназначенная для высадки винтов и заклепок, имеет так называемое самосмазывающее покрытие, на­носимое погружением проволоки в специальный раствор при темпера­туре 90°. Перед загрузкой в ванну проволоку травят, промывают и при необходимости известкуют. После нанесения специального покрытия применения каких-либо смазочных средств не требуется. Состав покрытий еще не известен. Эти самосмазывающие покрытия остаются эффективными и при последующих переходах и по-видимо­му позволяют обрабатывать проволоку даже с окалиной и ржавчи­ной. Расход покрытия составляет — 0,6 кг на 1 т проволоки.

 

2. ОТЖИГ

 

При горячей штамповке отжиг материала не употребляется; он необходим обычно только при подготовке под холодную высадку. Для низкоуглеродистых сталей, если они поступают в виде проката, отжига, как правило не нужно. Катаные высокоуглеродистые стали в целях создания более благоприятной структуры металла чаще отжигают. Для низкоуглеродистых тянутых сталей отжиг нужен лишь в случаях, если необходимо, чтобы они имели пониженную твер­дость. Обычно же их высаживают неотожженными после однократно­го волочения из катанки. При тянутых высокоуглеродистых ста­лях отказываться от отжига, как правило, нельзя. Отжигом дости­гается соответствующая пластичность материала.

Цветные металлы иногда также нуждаются в отжиге. Так, на­пример, алюминиевые сплавы, предназначенные для больших дефор­маций, отжигаются, иначе деформируемость их в холодном состоя­нии будет недостаточна.

В зависимости от местоположения отжига в технологическом про­цессе различают предварительный, промежуточный и заключитель­ный отжиги. Отжиг перед волочением (предварительный) облегчает проведение процесса и осуществляется в тех случаях, когда опреде­ленная твердость не только не будет вредной, но с точки зрения после­дующей обработки даже желательна. Это относится, например, к де­талям, штампуемым с малыми деформациями при редуцировании стержня. Обычно же отжиг применяется при волочении как проме­жуточная операция, после которой производится небольшое чисто­вое обжатие прутка, и металл получается полумягким или полу­твердым. Для деформирования сложных деталей материал должен быть мягким, поэтому отжиг дают в заключение, и затем пруток про­тягивается лишь через деревянную волоку, что почти не изменяет свойств его после отжига.

Печи, используемые для отжига, работают большей частью с партионной загрузкой. По конструкции применяют в основном шахтные, колокольные и печи с горизонтальным подом. Реже применяют проходные печи и соляные печи-ванны. Для отжига прутков используются очковые печи различной конструкции.

 

а) Методы отжига

Возникающее при волочении упрочнение снимается отжигом. Состояние металла после отжига зависит от многих факторов и в том числе от химического состава материала, температуры отжига и его продолжительности, а также от условий нагрева и охлаждения.

Температура отжига определяется одной характерной особенно­стью материала, заключающейся в том, что при нагреве до извест­ной величины, определенной для каждого материала, изменение его прочностных свойств незначительно. Но при дальнейшем увеличе­нии температуры отжига даже в пределах весьма узкого интервала снижение прочностных свойств материала становится значительным. Кроме это­го, температура отжига зависит от степени холодной деформации; с увеличением степени деформации кривая сдвигается в область низ­ких температур. Чем ниже температура отжига, тем больше должна быть его продолжительность.

Продолжительность отжига устанавливается для конкретных условий. Вообще при соблюдении верхней температурной границы можно отжигать быстрее. Но на продолжительность влияет и кон­струкция печи: при отжиге в соляных печах-ваннах время отжига значительно меньше, чем в обычных печах. По американскому опыту стали под холодную высадку со средним содержанием углерода от­жигаются в зависимости от интенсивности деформации от 4 до 23 час. Время отжига чистого алюминия и его сплавов составляет до 6 час.

Тщательный отжиг важен не только с точки зрения достижения определенных прочностных показателей. Важнейшей целью от­жига является создание в материале благоприятной структуры. Провести отжиг нужно так, чтобы у сталей со средним или высоким содержанием углерода перлит равномерно распределялся, мелкими сферическими зернами. Такая структура наиболее пригодна для деформирования. Достижение этого структурного состояния возмож­но при весьма узком температурном интервале; у тянутой проволоки образование сфероидального цементита осуществляется легче, чем у ка­таной. Наиболее проверенный путь получения сфероидального це­ментита заключается в отжиге до температур 680—720° с последую­щим медленным охлаждением. При малом содержании углерода необходимо придерживаться верхних границ, при высоком—нижних. Сравнительно малые температурные отклонения могут привести к ухудшению структур­ного образования.

На температуру отжига легированных сталей влияет содержа­ние легирующих элементов. Степень легирования изменяет время отжига еще более значительно. Температуру и время отжига нуж­но строго выдерживать при обработке никелевых сплавов, меди и медных сплавов, так как в противном случае образуется крупнозер­нистая структура. Для никелевых сплавов отжиг следует проводить в защитных атмосферах, с минимальным содержанием серы. Для медных сплавов также важно соблюдение допустимых пределов; температура заключительного отжига в целях восстановления из­мельченной структуры здесь может быть, как правило, на 50—100° ниже. Целесообразно перед отжигом дать предварительный медлен­ный нагрев материала в течение 1 часа при 200°. Для алюминиевых сплавов требуется возможно медленное охлаждение во избежание появления закалки.

 

б)  Брак при отжиге

Неблагоприятное структурное образование в стали может быть вызвано при перегреве или при передержке. В противоположность низкоуглеродистым сталям стали с высоким содержанием углерода очень чувствительны к этому; такие ошибки при­водят к образованию вместо зернистого — пластинчатого перлита, а это снижает деформируемость стали. Кроме того, при температурах выше 800° появляется нежелательный рост зерна.

При отжиге низкоуглеродистых сталей следует учитывать, что совокупность малых обжатий сечения (порядка 8—16%) с последу­ющим отжигом при температурах 650—850° может привести к интен­сивному росту зерна, из-за чего снижается пластичность. Лучше все­го перед отжигом не проводить деформирования в критических об­ластях, если же этого избежать нельзя, то отжиг нужно проводить при более низких температурах (порядка 600°).

Аналогична опасность образования при отжиге крупнозернистой структуры при малых степенях предварительной деформации у алю­миния. Поэтому холодное деформирование перед отжигом должно про­водиться со степенями деформации не менее 50%, а при возможно­сти и до 70—90%. Только таким путем можно обеспечить получение мелкого зерна. Вообще можно считать, что чем больше предваритель­ное холодное деформирование, тем мельче зерно вновь образующей­ся структуры.

Часто наблюдающийся дефект улучшаемых сталей заключается в обезуглероживании поверхности. Этот дефект может появиться уже на прокатном заводе из-за неправильной регулировки пламе­ни, но чаще всего он появляется при отжиге готовой проволоки. Из-за обезуглероживания материал может стать непригодным, особен­но если затем требуется производить улучшение или закалку поверх­ности. Пластичность материала при обезуглероживании не ухудша­ется, поэтому непосредственно на холодной высадке это не отражает­ся. Для устранения обезуглероживания при отжиге применяют чугунную стружку, но при этом значительно увеличивается расход топлива. Кроме того, имеются так называемые печи светлого отжига, работающие с защитными атмосферами. Другая возможность избе­жать обезуглероживания заключается в применении отжига катан­ки с образованием окалины. При удалении окалины снимается и обезуглероженный слой, возникший при прокатке. Как показали по­следние исследования, можно исключить обезуглероживание при­менением карбида кальция. При этом карбид так размещается в печи, чтобы по возможности весь поступающий воздух проходил через него…

 

Подробнее >>

 

 

 

Атлас конструкций холодновысадочного и резьбообразующего инструмента. Резьбонакатной инструмент. – 55 листов.

 

Содержание >>

 

Холодная объемная штамповка.

Справочник. Под ред. д-ра техн. наук проф. Г.А. Навроцкого. М., Машиностроение, 1973 – 496 с.

 

Содержание  книги >>

 

Каталоги >>

 

Компания KISWIRE CO., LTD - крупнейший производитель стальной пружинной термически обработанной проволоки в Юго-восточной Азии. Каталог продукции компании для метизной промышленности

 

подробнее >>

 

Крупнейшие производители металла для холодной высадки и холодной объемной  штамповки из Юго-восточной Азии. ТОМ 1 Представлены 12 крупнейших компаний-производителей металла  

 

подробнее >>

 

Технологические расчеты упругих элементов.

Руководящий технический материал. Часть 1. Поверочные расчеты пружин и пружинных колец. Ливотов В.С., Просвиров А.С., Напалков А.В. – Волгоград, 2002 – 16 с.: ил.

 

Скачать бесплатно >>

 

Автонормали. Пружины.  Содержание >>

 

DIN 558

M 5 to M 36 hexagon head screws threaded up to the head Product grade C >>

 

таблица Fiat-ВАЗ 10139 Гайки шестигранные с пояском для законтривания >>

 

ОСТ 37.001.015-85 Пружины клапанные автомобильных двигателей. Технические требования. Методы контроля и правила приемки. Упаковка, транспортирование, хранение >>

 

ОСТ 37.001.104-72 Болты с шестигранной головкой и зубчатым буртиком самостопорящиеся. Конструкция и размеры >>

 

ОСТ 37.001.106-75 Болты с полукруглой головкой и квадратным подголовником. Конструкция и размеры >>

 

ОСТ 37.001.109-72 Гайки шестигранные самостопорящиеся с нейлоновым кольцом. Конструкция и размеры >>

 

ОСТ 37.001.110-72 Гайки шестигранные самостопорящиеся с зубчатым буртиком. Конструкция и размеры >>

 

О причинах дефектов при производстве крепежа.

Широкое многообразие дефектов металла и металлоизделий, возникающих при производстве крепежных изделий, требует детального подхода к определению причин происхождения дефектов и методов их идентификации. Для достоверного установления причин образования дефекта часто необходимо использовать комплекс методов. Однако основной причиной образования дефекта на металлоизделии однозначно является технология производства металлопроката и его обработка. Большая часть массового производства крепежных изделий изготавливается методами горячей, полугорячей или холодной обработкой металлов давлением. Поэтому на эволюцию существования дефекта металлургического происхождения или дефекта, возникшего в процессе пластического формообразования, влияет история деформирования с многовариантностью механических схем деформаций…

 

Вопрос 73: Мы приобрели резьбонакатной автомат для накатки резьбы под саморезы диаметром от ф2 до ф4 мм длинной до 40 мм. Подскажите пожалуйста к кому возможно обратиться для приобретения плашек плоских резьбонакатных под саморез DIN 7982?

Ответ >>

 

Вопрос 72: Я занимаюсь снижением стоимости металла под холодную высадку. Можете помочь в этом мероприятии? Проблема наша заключается в высоких переменных затратах при холодной высадке, которые получаются, как я считаю, из-за высоких цен на металл, поступаемого к нам на производство. Сейчас я ищу где взять более дешевый металл. Можете помочь с информацией? Где поискать более дешевый, подготовленный для высадки металл? Или какие варианты замены могут быть?

Ответ >>

 

Вопрос 68: Если Вы имеете контакт с фирмой YUTA Прошу выслать каталог с прайсом.

Ответ >>

 

Вопрос 66: Прошу Вас, сообщите полный перечень таблиц Фиат Ваз на заклепки.

Ответ >>

 

ТУ 14-1-2527-90 

Прокат калиброванный и со специальной отделкой поверхности из углеродистой и легированной стали

Технические условия. (взамен ТУ 14-1-2527-78)…>>

 

ТУ 14-1-4459-88

Сталь горячекатаная (подкат) и калиброванная марок 12Г1Р, 30Г1Р, 35Г1Р. Опытная партия. Технические условия >>

 

ТУ 14-1-4486-88

Сталь горячекатаная (подкат), калиброванная и калиброванная со специальной отделкой поверхности марок 06ХГР и 20Г2Р. Технические условия. (взамен ТУ 14-1-2810-79, ТУ-1-3599-83, ТУ 14-1-2811-79, ТУ 14-1-3312-81) >>

 

 

 

 

<< назад : вперед >>

 

                    Опубликованные и неопубликованные рукописи автора:
 
Маркировка
крепежа
Контроль
качества
Разделительные
операции
Обзор
развития ХОШ 
Стопорящиеся
гайки
Низкие
гайки
Фаска
на деталях
Плоские
шайбы

 

 

новости  :: рейтинг производителей метизов  ::  проекты  ::  рукописи  ::  журналы :: наука :: технологии :: оборудование :: производство

 

Научно - Техническая Библиотека Напалкова Александра Валерьевича :: Эксклюзивные публикации :: Инженерные программы

Болты :: Гайки :: Детали :: Металл :: таблицы Fiat-ВАЗ :: ОСТы серии 37.001… :: ГОСТы :: DIN :: ANSI / ASME / ASTM / SAE

3220 Fiat-ВАЗ деталей – Электронная таблица (315 kb) :: ИЗБРАННОЕ из RUnet по метизам :: Wold Fasteners :: F.A.Q. :: Т.У.

10 ведущих мировых производителей автомобилей :: Крупнейшие дилеры метизов :: Крупнейшие дилеры автокрепежа

Реклама: Крепеж, пружины, автонормали – Шаблоны :: Твой ОСТРОВ СОКРОВИЩ!

КАТАЛОГИ ПРОИЗВОДИТЕЛЕЙ : Оборудование, инструмент. крепежные системы из Европы, Америки и Юго-восточной Азии

 

подробнее >>
подробнее >>
подробнее >>
подробнее >>
подробнее >>
подробнее >>

 

 

При использовании материалов сайта

 обязательна ссылка на сайт и автора следующим образом:

© Напалков Александр Валерьевич : Рукописи : на www.nav.t-k.ru

Последнее обновление

17-06-2010

 

Hosted by uCoz
Rambler's Top100 Rambler's Top100